Vor einigen Monaten haben wir die Trägerklemmen von Lindapter mit dem Bohren und Verschrauben auf der Baustelle verglichen und die Ergebnisse veröffentlicht. Und sofort kam die Rückfrage: Wie sieht es denn mit dem Schweißen aus?

Das Schweißen ist die andere Standardlösung, auf die die Branche zurückgreift – und für viele ist sie mit noch mehr Aufwand verbunden als das Bohren. Daher haben wir denselben Test noch einmal durchgeführt – diesmal im Vergleich zu einer vor Ort geschweißten Verbindung. Beibehalten haben wir die Stringenz, die Transparenz und die Aussagekraft der gemessenen Ergebnisse anstelle von Schätzungen.

Das Problem, mit dem die Branche noch immer lebt

Das baustellenseitige Schweißen genießt den Ruf, eine hochfeste, dauerhafte Verbindung zu liefern – und in den entsprechenden Anwendungsbereichen ist dies auch der Fall. Die Tragfähigkeit auf dem Papier lässt jedoch den Aufwand für die Bereitstellung von qualifiziertem Schweißpersonal samt Ausrüstung auf der Baustelle außer Acht, das noch dazu sicher in der Höhe oder im laufenden Betrieb arbeiten muss.

Eine gute Schweißverbindung ist keine Sache von fünf Minuten. Sie erfordert nacheinander die richtige Vorbereitung, Ausführung, Abkühlung, Qualitätsprüfung und Nacharbeit – und jeder dieser Schritte erhöht die Projektdauer, die Kosten und das Risiko. Da das Schweißen zudem als Heißarbeit eingestuft ist, bedeutet jede einzelne Verbindung einen erheblichen Compliance-Aufwand: Genehmigungen, Brandwachen, Belüftungsmaßnahmen und häufig ein zeitweiliger Arbeitsstopp für alle anderen Gewerke im direkten Umfeld.

Trotzdem ist das Schweißen in weiten Teilen der Bau- und Fertigungsindustrie noch immer die gängige Praxis. Nicht etwa, weil es am schnellsten oder sichersten ist, sondern weil es als Methode etabliert ist – und weil qualifizierte Schweißer und deren Ausrüstung einfach das sind, was viele Teams seit jeher gewohnt sind.

Lindapter vertritt seit Jahren die Ansicht, dass es eine schnellere, sicherere und ebenso belastbare Alternative gibt, die ganz ohne Heißarbeiten auskommt. Auch hier haben wir den Vergleich wieder objektiv gemessen.

Der Test: Die gleiche Verbindung, die gleichen Bedingungen, echte Ergebnisse

Wir haben unseren kontrollierten Eins-zu-eins-Vergleich durch einen unabhängigen Stahlbauer wiederholt. Die Vorgabe: Dieselbe Stahlverbindung mit vier Schrauben zweimal montieren. Einmal in Schweißmontage vor Ort und einmal mit den Trägerklemmen von Lindapter. Identische Stahlbauteile, dieselbe Umgebung und gleiche Ausgangsbedingungen. Für eine absolut identische Ausrichtung bei beiden Methoden wurde die Bezugslinie für die Oberkante der neuen Stahlkonstruktion auf beiden Profilen vorab markiert.

Die einzige Variable war das Verbindungsverfahren.

Wir haben bei beiden Optionen die Zeit von Anfang bis Ende mit der Kamera festgehalten, um Transparenz und ein eindeutiges Resultat zu gewährleisten.

Das Ergebnis:

• Schweißmontage vor Ort: 21 Minuten 34 Sekunden
• Lindapter-Trägerklemmen: 2 Minuten 24 Sekunden

Das bedeutet eine Zeitersparnis von 19 Minuten und 10 Sekunden bei einer einzigen Vier-Schrauben-Konfiguration. Lindapter war 9-mal schneller – eine Verkürzung der Montagezeit um ganze 88,87 %!

Das ist keine Schätzung oder Kalkulation, sondern das gemessene, dokumentierte Ergebnis eines kontrollierten Vergleichstests durch einen unabhängigen Stahlbaubetrieb unter realen Arbeitsbedingungen.

Der Schweißprozess im Detail: Jeder Einzelschritt kostet Zeit

Das Schweißen einer konstruktiven Verbindung ist kein einzelner Vorgang, sondern eine Abfolge von Schritten, von denen jeder Zeit in Anspruch nimmt und gewisse Fehlerrisiken birgt.

Schritt 1: Einrichten der Ausrüstung

Vor Beginn der Schweißmontage, muss das Team ein Schweißgerät, Gasflaschen bzw. ein Drahtvorschubgerät, Kabel sowie die PPS zum Arbeitsort bringen. Bei Projekten mit Verbindungen in großer Höhe oder an schwer zugänglichen Stellen ist das wiederholte Umstellen dieser Geräte schon eine Aufgabe für sich. Die meisten Anlagen benötigen zudem eine Stromversorgung vor Ort.

Schritt 2: Heißarbeitsgenehmigung und Brandwache

Schweißen ist praktisch überall als feuergefährliche Arbeit eingestuft. Aus diesem Grund muss vor Beginn der Arbeiten die entsprechende Genehmigung eingeholt werden. Wenn das Bauwerk noch keine Brandschutzanlage hat, muss während der gesamten Dauer der Schweißarbeiten und oft auch noch für einen gewissen Zeitraum danach mindestens ein Brandwächter anwesend sein. Das bedeutet eine weitere Arbeitskraft, zusätzliche Kosten und einen weiteren Koordinationsschritt, noch bevor die erste Schweißnaht gezogen wurde.

Schritt 3: Oberflächenvorbereitung

Die Fuge muss bis auf das blanke Metall gereinigt werden, wobei alle Beschichtungen, Lacke, Rost und Walzzunder zu entfernen sind und die Kanten auf das richtige Profil gebracht werden müssen. Jede Verunreinigung, die auf der Oberfläche zurückbleibt, gefährdet die Integrität der Schweißnaht, daher verlangt dieser Schritt äußerste Sorgfalt.

Schritt 4: Heftschweißen und Ausrichten

Bevor die endgültige Verbindung geschweißt wird, werden die Teile zur Positionsfixierung heftgeschweißt. Die korrekte Ausrichtung ist hierbei das A und O, denn sobald die durchgängige Schweißnaht gezogen ist, ist die Verbindung unveränderlich. Nachträgliche Korrekturen sind bei Schweißverbindungen nicht möglich.

Schritt 5: Schweißen

Es folgt das Herstellen der gesamten Schweißnaht bzw. Schweißnähte. Dabei entstehen erhebliche Hitze, UV-Strahlung, Schweißrauch und Funken. Deshalb ist diese Arbeit qualifizierten, zertifizierten Fachkräften vorbehalten, die sich mit den für die jeweilige Verbindung und Werkstoffen geeigneten Verfahren auskennen. Zudem beeinflussen Wetter, Wind und Zugänglichkeit, wie lange die Arbeit dauert und wie gut das Ergebnis ist.

Schritt 6: Schlackenentfernung und Reinigung

Nach dem Schweißen müssen Schlacke und Schweißspritzer abgeklopft und mit einer Drahtbürste entfernt werden, bevor die Schweißnaht geprüft werden kann. Anderenfalls verdecken sie das eigentliche Profil der Schweißnaht und eventuelle Mängel daran.

Schritt 7: Abkühlen und Prüfung

Die Schweißnaht muss zunächst abkühlen, bevor sie sicher angefasst oder geprüft werden kann. Anschließend bedarf es einer Sichtprüfung sowie bei vielen baulichen Anwendungen einer zerstörungsfreien Prüfung (beispielsweise Ultraschall- oder Farbeindringprüfung), um sicherzustellen, dass die Schweißnaht den Vorgaben entspricht. Wird ein Defekt festgestellt, muss das betreffende Profil unter Umständen herausgetrennt und komplett neu geschweißt werden.

Schritt 8: Ausbesserung der Beschichtung

Bei jeder Schweißnaht wird die Schutzbeschichtung weit über die Schweißnaht hinaus beschädigt. Die Verzinkung bzw. der Lack wird durch die Hitze auf einer viel größeren Fläche zerstört, als dies bei einem einzelnen Bohrloch der Fall wäre. Der betroffene Bereich muss dann neu vorbereitet und beschichtet werden, damit nicht genau an der Verbindungsstelle Korrosion entsteht.

Die Nachteile des baustellenseitigen Schweißens

Die folgenden Aspekte verdeutlichen die Kosten, die sich bei der Entscheidung für eine geschweißte Verbindung anstelle einer Trägerklemmenverbindung aufsummieren:

• Qualifiziertes, zertifiziertes Schweißpersonal erforderlich: Nicht alle Mitarbeitenden vor Ort können eine konstruktive Verbindung schweißen, und der Mangel an zertifizierten Schweißfachkräften gefährdet zunehmend die Projektzeitpläne.
• Grundsätzliche Einstufung als feuergefährliche Arbeit: Für die Dauer der Arbeiten sind Genehmigungen, Brandwachen und an vielen Baustellen auch ein Arbeitsstopp in der unmittelbaren Umgebung erforderlich.
• Schweißnähte lassen sich nicht korrigieren: Heftgeschweißte und vollgeschweißte Verbindungen sind in ihrer Position fixiert. Bei später festgestellten Fehlausrichtungen muss die Verbindung herausgetrennt und komplett neu hergestellt werden.
• Abhängigkeit von Wetterbedingungen und Zugänglichkeit: Wind, Regen und beengter Zugang beeinträchtigen die Schweißqualität und vergrößern den Zeitaufwand für die sichere Herstellung der Verbindung.
• Entstehung von Schweißrauch, UV-Exposition und Verbrennungsgefahr: Aus Sicht des Arbeitsschutzes gehört das Schweißen zu den gefährlichen Tätigkeiten auf der Baustelle und erfordert Entlüftung, Abschirmung sowie spezielle PPS.
• Großflächige Beschädigungen der Beschichtung: Die beim Schweißen entstehende Hitze zerstört die Verzinkung und den Lack weit über die Verbindungsstelle hinaus, sodass eine aufwändigere Neubeschichtung erforderlich ist als bei einer gebohrten Verbindung.
• Defekte Verbindungen müssen herausgetrennt und neu geschweißt werden: Eine nicht bestandene Prüfung lässt sich nur mit großem Aufwand beheben, d. h. eine Wiederholung sämtlicher Schritte ab Schritt 3.
• Es entstehen Wärmeeinflusszonen im Stahl: Durch das Schweißen verändert sich das Gefüge des Stahls im Bereich der Schweißnaht. Das wird zwar bei der Konstruktion berücksichtigt, bedeutet aber dennoch eine dauerhafte Veränderung des Werkstoffs.

Die Lindapter-Lösung – und wie sie all diese Herausforderungen überwindet

Die Trägerklemmen von Lindapter umschließen den Flansch des jeweiligen Stahlprofils – ohne Wärmeeinwirkung, ohne zertifiziertes Schweißpersonal und ohne jegliche Veränderung am Stahl. Heißarbeiten, Abkühlzeiten und Wartezeiten für die Prüfung fallen weg, und es muss auch keine Beschichtung wiederhergestellt werden.

• Nachträgliche Justierbarkeit: Die Lindapter-Verbindung kann vor dem Festziehen exakt positioniert, kontrolliert und ggf. nachjustiert werden. Schweißverbindungen bieten keinerlei Korrigierbarkeit.
• Keine Heißarbeitsgenehmigung oder Brandwache: Ohne die mit Schweißarbeiten verbundene Hitzeentwicklung fällt der entsprechende Compliance-Aufwand weg.
• Kein zertifiziertes Schweißpersonal erforderlich: Die Verbindung wird vom Montageteam vor Ort einfach mit handelsüblichem Handwerkzeug hergestellt.
• Keine Wärmeeinflusszone: Die Werkstoffeigenschaften des Stahls bleiben durch den Verbindungsprozess unverändert.
• Keine Beschädigungen der Beschichtung: Da nichts erhitzt oder getrennt wird, bleiben Verzinkung und Lackierung im Bereich der Verbindungsstelle unversehrt.
• Keine Wartezeiten für Prüfungen oder Abkühlzeiten: Einmal festgezogen ist die Verbindung fertiggestellt und belastbar; der Zeitplan muss keine Zeiten für Prozesse im Werkstoff oder Abkühlzeiten berücksichtigen.
• Keine Schweißrauchabsaugung und Unabhängigkeit von der Witterung: Der Prozess wird weder durch Wind noch durch Regen beeinträchtigt. Ohne Schweißrauch entfällt außerdem jeglicher Entlüftungsaufwand in Innenräumen.
• Konstante Montagezeit: Im Gegensatz zum Schweißen mit Einflussfaktoren wie Zugänglichkeit der Verbindungsstelle, Wetterbedingungen und dem Können der Schweißfachkraft, ist der Zeitaufwand für die Klemmmontage bei jeder Verbindung gleich und vorhersehbar.

Die Zahlen im Maßstab

19 Minuten und 10 Sekunden eingesparte Zeit bei nur einer Verbindung sind schon nicht wenig. In großem Maßstab, bei einem Projekt mit Dutzenden oder gar Hunderten von Verbindungen, summiert sich der Aufwand schnell.

Diese Zahlen ergeben sich einfach aus der gemessenen Zeit pro Verbindung. In der Praxis dürfte der Vorteil noch weitaus größer sein.

Belastungsbedingte Ermüdung des Schweißpersonals, wetterbedingte Verzögerungen, Warten auf Genehmigungen, Brandwache-Dienstpläne und das Umstellen von Geräten – all dies verlangsamt zusätzlich den Schweißfortschritt bei Projekten mit mehreren Verbindungen, bleibt im kontrollierten Test aber unerfasst. Keiner dieser Faktoren ist für die Lindapter-Monteure relevant. Das Werkzeug wiegt nicht viel, der Arbeitsablauf bleibt immer gleich, und es müssen von Verbindung zu Verbindung keine Heißarbeiten koordiniert werden.

Weitere Argumente im Hinblick auf die Gesamtbranche

Stahlbauprojekte stehen unverändert unter Druck. Die Arbeitskosten steigen. Zertifiziertes Schweißpersonal ist noch schwerer zu finden und zu halten als allgemeine Arbeitskräfte. Die Zeitpläne sind straffer geworden. Die Arbeitsschutzanforderungen im Zusammenhang mit Heißarbeiten, der Exposition gegenüber Schweißrauch und Arbeiten in der Höhe sind heute anspruchsvoller denn je.

Vor diesem Hintergrund ist der Verzicht auf Schweißmontage, wo immer dies konstruktiv möglich ist, nicht bloß ein Zeitvorteil. Er ist vielmehr auch sinnvolle Risikominderung. Jede Heißarbeitsgenehmigung bedeutet ein Haftungsrisiko. Jede Schweißfachkraft, die in der Höhe mit brennendem Gas oder einem Lichtbogen arbeitet, ist einer erhöhten Gefahr ausgesetzt. Jede nicht bestandene Prüfung gefährdet den Zeitplan. Jede abgebrannte Beschichtung ist langfristig ein potenzielles Korrosionsproblem.

Das Lindapter-Verfahren ist nicht nur schneller als das Schweißen, sondern birgt auch wesentlich weniger Risiken und ist kostengünstiger.

Sie haben nach den Zahlen gefragt. Wir haben sie geliefert. Das Ergebnis spricht für sich.

Und falls Sie unseren Geschwindigkeitsvergleich zwischen Lindapter-Trägerklemmen und Bohr-/Schraubverfahren noch nicht gesehen haben, können Sie sich das Video hier ansehen.